Linha direta de serviçoparafuso geralmente inclui uma cabeça de parafuso, uma parte de parafuso e uma cauda de parafuso. No processamento tradicional do parafuso, a cabeça do parafuso e a parte do parafuso são perfuradas primeiro e, em seguida, a parte rosqueada é processada na haste do parafuso através do processo de torneamento. Quando a cabeça do parafuso é tradicionalmente perfurada, a cabeça do parafuso é facilmente danificada devido à grande força de perfuração.
Na indústria automobilística, muitas vezes é necessário instalar parafusos na abertura de uma cavidade fechada para fixar e conectar outras peças. No entanto, o diâmetro da abertura da cavidade fechada é muitas vezes maior que o da cabeça do parafuso, por isso é necessário colocar um espaçador em forma de tira na cabeça do parafuso, para que o espaçador possa penetrar longitudinalmente na abertura , e, em seguida, bloqueie a abertura horizontalmente, de modo a ficar preso com uma fivela de cabeça para baixo. Cabeça de parafuso. No entanto, uma vez que o corpo do parafuso do parafuso tem um certo comprimento, a operação manual de rotação vertical e horizontal após o espaçador de tira penetrar na abertura é muito difícil, e é fácil soltar o parafuso e o espaçador juntos na cavidade hermética, o que aumenta muito o tempo de montagem. Aumento dos custos trabalhistas.
Em equipamentos de produção química, o corpo do cilindro e a tampa do cabeçote precisam ser conectados e vedados. A estrutura de vedação tradicional é conectar os dois com um parafuso, adicionar uma junta não metálica no meio e fixá-la com uma porca. No entanto, tal estrutura de vedação controla apenas o torque de aperto e tem o defeito técnico de que o anel de vedação será torcido ou mesmo quebrado durante o carregamento e descarregamento repetido da tampa do cabeçote, resultando em um desempenho de vedação ruim.
Atualmente, tornou-se muito comum o uso de ferramentas automatizadas para bater parafusos. No entanto, quando o material do objeto de fixação é relativamente macio, o parafuso de fixação é muitas vezes propenso a torcer, não grudar, e o orifício do parafuso é danificado durante o processo de fixação. Aparas de metal também podem ser criadas nos fragmentos, o que pode causar curto-circuito na placa.
Com o rápido desenvolvimento da indústria de máquinas da China, especialmente o desenvolvimento da indústria pesada, a demanda por equipamentos de processamento de metal em larga escala está aumentando; ao mesmo tempo, requisitos mais altos também são colocados nos parâmetros técnicos do equipamento. Para alguns equipamentos CNC de grande escala, para garantir a precisão de usinagem de todo o produto, não é apenas necessário contar com componentes de alto desempenho, como controle de circuito fechado completo e componentes de transmissão de precisão, mas também requer o posicionamento e a estabilidade de as superfícies de junção entre os componentes de grande e médio porte do equipamento. O posicionamento comum da superfície da junta entre os componentes grandes adota o posicionamento da chave plana, e este método requer o processamento do rasgo da chaveta na superfície da junta dos componentes grandes. Uma vez que a superfície da junta de peças grandes é afetada por fatores como processamento e emenda, não pode garantir que os rasgos de chaveta nas peças grandes combinadas possam ser combinados de acordo com os requisitos teóricos. Portanto, a chave plana de posicionamento precisa pressionar a chave plana nas duas partes das peças grandes. Diferentes subsídios de reparo Apare em uma forma escalonada. A diferença de altura desta chaveta em diferentes componentes grandes faz com que uma única chave plana precise ser reparada nos quatro lados, o que aumenta a dificuldade do processo de reparo da chave e dificulta a melhoria da eficiência do trabalho. Além disso, quando a chave plana é reparada e montada, ela deve estar em um encaixe de interferência com o rasgo da chaveta, o que torna a desmontagem e montagem da chave plana mais trabalhosa.
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