Linha direta de serviço1. Primeiro remova o lodo na superfície da cabeça quebrada do parafuso quebrado, use a pistola central para matar a pistola central da seção e, em seguida, use uma furadeira elétrica para instalar uma broca com um diâmetro de 6-8 mm para fazer o furo no centro da seção, preste atenção ao furo que deve ser feito. Depois que o furo for perfurado, remova a broca pequena e substitua-a por uma broca com um diâmetro de 16 mm e continue a expandir e perfurar o furo do parafuso quebrado. 2. Pegue uma vareta de solda com diâmetro inferior a 3,2 mm e use uma corrente média e pequena para realizar a soldagem da superfície de dentro para fora no furo do parafuso quebrado. Pegue metade de todo o comprimento do parafuso quebrado no início da soldagem da superfície. Ao iniciar a soldagem da superfície, o arco não deve ser muito longo. A fim de evitar a queima através da parede externa do parafuso quebrado, revestindo a face da extremidade superior do parafuso quebrado e, em seguida, continue a superfície para soldar um cilindro com um diâmetro de 14-16 mm e uma altura de 8-10 mm. 3. Depois que o revestimento estiver concluído, martele a face final com um martelo para fazer o parafuso quebrado vibrar ao longo de sua direção axial. Devido ao calor gerado pelo arco anterior e o resfriamento subsequente mais a vibração neste momento, o parafuso quebrado e a rosca do corpo ficarão soltos no meio. 4. Observe atentamente, quando constatar que uma pequena quantidade de ferrugem vaza da fratura após a batida, pegue a porca M18 e coloque-a no cabeçote da coluna de revestimento e solde as duas juntas. 5. Após a soldagem, use uma chave torx para cobrir a porca enquanto ela ainda estiver quente e gire-a para frente e para trás, ou bata na extremidade da porca com um pequeno martelo enquanto gira para frente e para trás, de modo que o parafuso quebrado pode ser retirado. 7. Depois de retirar o parafuso quebrado, use uma torneira adequada para processar a rosca na estrutura para remover ferrugem e outros detritos no orifício.
Na produção passada, as gaxetas eram geralmente obtidas de dois canais: primeiro, as gaxetas padrão eram compradas principalmente no mercado, e o custo era alto; juntas não padronizadas, devido à pequena demanda, exigiam ferramentas e moldes separados, que eram caros e de longo ciclo de produção. É difícil comprar; Em segundo lugar, a chapa é comprada pela empresa e, em seguida, a arruela é formada pela máquina de corte automática. Como os nódulos de corte e marcas de corte produzidos pelo corte por chama não atendem aos requisitos de uso, os diâmetros interno e externo precisam ser reservados 2 ~ 3 mm de tolerância de usinagem e, em seguida, terminar o diâmetro externo e interno pelo torno.
Rebites para furos cegos, incluindo uma cabeça de tampa e um poste de furo, a cabeça de tampa é fixada em uma face de extremidade do poste de furo, uma ponta é formada na outra face de extremidade do poste de furo e a extremidade do poste de furo fecha para a cabeça da tampa é ao longo de sua circunferência lateral Uma ranhura anular é formada côncava para dentro. Depois que a coluna do furo do furo cego é colocada na posição do furo cego da peça de metal, a ponta da face final da coluna do furo é espremida no material metálico sob a face final da coluna do furo sob a ação da força externa , e o material metálico na lateral da coluna do furo também é afetado pelo furo. A extrusão da lateral da coluna faz com que parte do material metálico seja completamente espremida na ranhura anular, de modo que a ranhura anular seja preenchida com mais firmeza e, ao mesmo tempo, a ponta seja espremida no material metálico, que pode dobrar posicione o rebite. Portanto, a auto-rebitagem do rebite é realizada. O rebite também tem as vantagens de estrutura simples, instalação simples e rápida, e sem rachaduras causadas por impacto e outros fenômenos indesejáveis.
Para apertar o fixador, o elemento de retenção da ferramenta de aperto pode manter a arruela engatada com o parafuso para evitar que a arruela gire enquanto permite que o elemento rotativo da ferramenta de aperto gire a porca. Tais ferramentas são divulgadas, por exemplo, nos Pedidos de Número de Série 0/010377 e 10/120343. Nesta estrutura, como a arruela de mesmo tamanho não pode ser disposta na parte de acionamento e na parte de fixação, a parte de acionamento é feita no soquete interno da porca e a parte de fixação é feita no soquete externo da arruela, portanto, porcas hexagonais regulares não podem ser usadas. Isso ocorre porque, ao apertar apenas a porca, a cavidade externa não pode ser removida, pois a superfície hexagonal da porca não ficará alinhada com a superfície hexagonal da arruela. Devido ao maior diâmetro do fixador formado como cavidade externa, podem surgir problemas de folga lateral, aumentando assim o perfil da seção transversal da superfície hexagonal da arruela, o que é indesejável.
Método de inspeção Existem dois tipos de inspeção da superfície do parafuso, um é a inspeção antes que o parafuso seja produzido e não chapeado, e o outro é a inspeção depois que o parafuso é chapeado, ou seja, depois que o parafuso é endurecido e a superfície do o parafuso é tratado. . Depois que os parafusos são produzidos e antes da galvanoplastia, inspecionamos os parafusos em vários aspectos, como tamanho e tolerância. Veja se existem padrões nacionais ou requisitos do cliente. Após o tratamento superficial dos parafusos, iremos inspecionar os parafusos chapeados, principalmente para verificar a cor do chapeamento e se há algum parafuso quebrado. Desta forma, quando entregamos mercadorias de parafuso aos clientes, os clientes podem passar com sucesso pela alfândega quando recebem as mercadorias. Inspeção dos parafusos após o tratamento: 1. Requisitos de qualidade da aparência A inspeção da aparência dos parafusos é realizada a partir dos aspectos de aparência, camada de galvanoplastia e assim por diante. Em segundo lugar, a inspeção da espessura do revestimento do parafuso 1. O método da ferramenta de medição usa um micrômetro, um paquímetro, um medidor de plugue, etc. 2. Método magnético O método magnético é usado para medir a espessura da camada de revestimento, que é uma medição não destrutiva da camada de revestimento não magnética no substrato magnético com um medidor de espessura magnético. 3. Microscopia A microscopia é chamada de método metalográfico, que consiste em ampliar os fixadores gravados em um microscópio metalográfico com uma ocular micrométrica para medir a espessura do revestimento na seção. 4. Método de fluxo temporizado O método de fluxo temporizado usa uma solução que pode dissolver o revestimento para fluir na superfície local do revestimento e calcula a espessura do revestimento de acordo com o tempo necessário para que o revestimento local se dissolva. Há também o método de gota de revestimento, método de dissolução anódica de Coulomb, etc. 3. Inspeção da força de adesão do revestimento do parafuso Existem muitos métodos para avaliar a adesão entre o revestimento e o metal base, geralmente os seguintes. 1. Teste de polimento por fricção; 2. Teste de método de arquivo; 3. Método de raspagem; 4. Ensaio de flexão; 5. Teste de choque térmico; 6. Método de extrusão. 4. Inspeção da resistência à corrosão de revestimentos de parafusos Os métodos de inspeção de resistência à corrosão de revestimentos incluem: teste de exposição atmosférica; teste de névoa salina neutra (teste NSS); teste de pulverização de sal de acetato (teste ASS), teste de pulverização de sal de acetato acelerado de cobre (CASS)); e teste de corrosão em pasta (teste CORR) e teste de corrosão pontual em solução; teste de imersão, teste de corrosão entre imersão, etc.
Temos muitos anos de experiência na produção e venda de parafusos, porcas, arruelas planas, etc. Os principais produtos são: parafusos de expansão, combinação de coroa tripla, porcas de rebitagem de pistola de rebitagem, parafusos de aço inoxidável e outros produtos, podemos fornecer-lhe fixadores adequados para sua solução.
