Qual é a faixa de tolerância dos parafusos de precisão?
Qual é a faixa de tolerância dos parafusos de precisão?
Desde a revolução subindustrial, a eletricidade tem sido amplamente utilizada na vida das pessoas. A aplicação e desenvolvimento da energia elétrica libera as forças produtivas sociais e melhora a eficiência da produção social. É indispensável para o progresso da sociedade. Como um elemento constituinte necessário do equipamento elétrico, os parafusos desempenham um papel importante no campo do equipamento elétrico. Os parafusos existentes são compostos por cabeças de parafusos e pinos, que requerem ferramentas específicas para serem apertadas. No entanto, durante a manutenção de equipamentos elétricos, alguns trabalhadores de grandes altitudes precisam carregar parafusos extras para apertar os parafusos. a ferramenta de aperto, a equipe causou grande transtorno.
(1) O teste de desempenho do aparafusamento consiste em aparafusar a amostra do parafuso de travamento auto-roscante na placa de teste até que uma rosca completa passe completamente no teste sem quebrar. (2) O teste de torque destrutivo consiste em prender a haste da amostra do parafuso de travamento auto-roscante em um molde de rosca ou outro dispositivo que corresponda à rosca do parafuso e usa um dispositivo calibrado de medição de torque para medir o parafuso. O torque é aplicado até a fratura, o que não deve ocorrer na porção rosqueada fixada. (3) Realize um teste de tração na amostra do parafuso para verificar a carga de tração mínima quanto a falhas. A fratura deve estar dentro do comprimento da haste ou do fio não rosqueado e não deve ocorrer na junção da cabeça da haste e da haste. Antes que a amostra se rompa, ela deve atingir a carga de tração mínima especificada pela classe de desempenho correspondente. (4) A fragilização por hidrogênio é um problema que deve ser rigorosamente observado no processo de tratamento de superfície de parafusos auto-roscantes de travamento. No processo de decapagem, a rosca é agitada em ácido clorídrico diluído, e a quantidade de hidrogênio absorvida pelo aço de decapagem aumenta linearmente com a raiz quadrada do tempo e atinge o valor de saturação. Menos de 100%, será produzido um grande número de átomos de hidrogênio, que ficarão aderidos à superfície do parafuso, resultando em infiltração de hidrogênio, e o aço se tornará quebradiço devido à absorção de hidrogênio. O parafuso de travamento auto-roscante leva 6~8h para conduzir o hidrogênio, e a temperatura é de 160~200℃ (fosfatização) e 200~240℃ (galvanoplastia). No entanto, no processo de produção, o tempo de acionamento do hidrogênio deve ser determinado de acordo com muitas condições de produção, como dureza do núcleo, rugosidade da superfície, tempo de galvanoplastia, espessura do revestimento, tempo de decapagem e concentração de ácido. É melhor fazê-lo antes da passivação e logo após a galvanoplastia.
Atualmente, os anéis de retenção de eixo comumente usados no mercado geralmente incluem anéis de retenção elásticos e anéis de retenção de travamento de parafuso, mas todos eles exigem a instalação e desmontagem de ferramentas, o que é relativamente inconveniente de usar.
pino de posicionamento do tipo pull-out e o pino de posicionamento do tipo suspenso por amarração são na forma de uma forma cilíndrica reta. O pino de localização extraível é temporariamente puxado para fora da peça conectada do ferramental e está solto; a cauda do pino de localização suspenso por amarração é conectada com uma amarração, como fio de ferro ou corda, à peça de conexão do ferramental. Depois que o pino de localização é puxado para fora, o empate é suspenso no ferramental. As principais desvantagens dos dois tipos de pinos de posicionamento são as seguintes: primeiro, as tiras de suspensão são fáceis de cair após o desgaste a longo prazo e os pinos de posicionamento extraíveis das mesmas peças não são convenientes para armazenamento no local e colocação, e geralmente são colocados no terreno próximo à vontade; Todos os tipos de pinos de posicionamento são propensos a transferência de posição, esquecimento e perda, o que afeta a reinicialização do ferramental e a subsequente fabricação e montagem de produtos aeronáuticos.
