BragaQual é a faixa de tolerância dos parafusos de precisão?
Qual é a faixa de tolerância dos parafusos de precisão?
Os rebites cegos são um tipo de rebite para rebitagem de um lado, mas devem ser rebitados com uma ferramenta especial - uma pistola de rebite (manual, elétrica, pneumática). Este tipo de rebite é especialmente indicado para rebitar ocasiões onde é inconveniente o uso de rebites comuns (que devem ser rebitados de ambos os lados), por isso é amplamente utilizado na construção civil, automóveis, navios, aeronaves, máquinas, eletrodomésticos, móveis e outros produtos. Entre eles, os rebites cegos de cabeça oblata aberta são os mais utilizados, os rebites cegos de cabeça escareada são adequados para ocasiões de rebitagem que exigem desempenho suave e os rebites cegos fechados são adequados para ocasiões de rebitagem que exigem maior carga e certo desempenho de vedação.
④ Dente de parafuso tipo A: Cauda afiada auto-roscante (padrão japonês tipo 1) esparsa AB: Cauda afiada auto-roscante (padrão japonês tipo 4) densa; B: Cauda plana auto-roscante (padrão japonês tipo 2) escassa; C: Self-tapping Tapping flat tail (o terceiro tipo de padrão japonês) denso; P: dentes de fio duplo Dentes triangulares tipo CCT: Dentes triangulares tipo C PTT: Dentes triangulares tipo P STT: Dentes triangulares tipo S
Atualmente, existem dois métodos de fixação de Bragaporcas comumente usados, um é a fixação por soldagem: alto consumo de energia, o processo de soldagem leva facilmente à deformação da rosca na Bragaporca, o que requer re-rosqueamento, o que aumenta o custo, e para liga de alumínio e outros materiais, o processo de soldagem é ruim, é fácil produzir defeitos de soldagem e não pode alcançar a função de conexão fixa; a outra é puxar a rebitagem: neste método, a força de conexão da Bragaporca não é forte, a confiabilidade não é boa e não é adequada para perfis de paredes finas.
Requisitos de material e processo O parafuso de travamento auto-roscante deve ser feito de aço carburado de alta qualidade, geralmente não maior que M12. O material acabado deve ser trefilado com uma alta taxa de redução total antes do cabeamento a frio, de modo que o cabeamento a frio deve ser esferoidizado. Recozimento, com o objetivo de aumentar a dureza superficial e a tenacidade do núcleo, a maioria deles são feitos de aços de médio e baixo carbono. A composição química do material na norma é apenas para orientação. O teor de C é de 0,13% ~ 0,37%, o teor de Mn é de 0,64% ~ 1,71% e o teor de B pode chegar a 0,005%. Os elementos de S, P, Mn e Si no aço comumente usado são geralmente mais baixos do que os do aço de parafuso comum do mesmo grau. E a qualidade da superfície do material é estritamente controlada para reduzir a resistência à deformação e evitar deformações e rachaduras. As classes comumente usadas são 20Mn, 15MnB, SWRCH22A, 1022A e aço carbono médio, aço liga de carbono médio SWRCH35K, SCM435, SCR435, etc. processos de cabeamento e laminação de arame, bem como o projeto e fabricação de matrizes a frio e placas de laminação especiais são muito importantes. BragaParafusos de travamento auto-roscantes requerem uma superfície de alta dureza para recursos de corte e extrusão devido à necessidade de aço auto-roscante de baixo carbono. Ao mesmo tempo, deve haver resistência e tenacidade do núcleo suficientes para evitar torções e quebras durante o trabalho. O processo de tratamento térmico deste tipo de parafuso pertence à cementação rasa. Independentemente de ser feito de aço de baixo carbono ou aço de liga de carbono médio ou médio, sua dureza do núcleo deve estar dentro da faixa de 28~38HRC (grau 9,8) 33~39HRC (grau 10,9) e não inferior ao carga de tração mínima de 930MPa (grau 9,8), 1040MPa (grau 10,9), dependendo do material, a temperatura mínima de revenimento é 420℃. Para garantir que o parafuso de travamento auto-roscante possa ser parafusado suavemente no orifício cilíndrico pré-fabricado, a extremidade do parafuso deve ser endurecida por têmpera de alta frequência para garantir que pelo menos um a três dentes da rosca sejam endurecidos e o mínimo dureza da superfície é 45HRC.
