CascaisQual é a faixa de tolerância dos parafusos de precisão?
Qual é a faixa de tolerância dos parafusos de precisão?
(1) Galvanizado (azul-branco, multicolorido, preto) 1. Pré-tratamento: tanque de desengorduramento térmico (5 tanques) - tanque de desengorduramento eletrolítico (3 tanques) - tanque de remoção de ferrugem (4 tanques) 2. Galvanoplastia: tanque de galvanoplastia (20 tanques) (cloreto de amônio, óxido de zinco, brilho, solução amaciante). 3. Pós-tratamento: Tanque de derretimento (1 tanque) - Tanque de remédio verde (1 tanque) - (azul-branco/multicolorido/preto) (2), escurecimento: 1. Pré-tratamento: tanque de desengorduramento térmico (4 tanques) - Tanque de remoção de ferrugem (4 tanques) 2. Escurecimento: escurecimento (5 tanques) (álcali em flocos, solução de nitrito de sódio) 3. Pós-tratamento: óleo antiferrugem (1 tanque) (3), fosfatização: 1. Pré-tratamento: Tanque de desengorduramento térmico (1 tanque) - Tanque de desenferrujamento (1 tanque) - Tanque de desengorduramento eletrolítico (1 tanque), - Tratamento de superfície (1 tanque) 2. Fosfatização: Fosfatização (formando um filme) 3. Pós-tratamento: imersão em anti- óleo de ferrugem (2 tanques) (4) Galvanização por imersão a quente: 1. Pré-tratamento: tanque de desengorduramento (1 tanque) - tanque de remoção de ferrugem (1 tanque) - tanque FLUX (1 tanque) - secagem 2. Galvanização por imersão a quente: tanque de imersão em zinco quente 3. Pós-processamento: tratamento centrífugo - resfriamento com cloreto de amônia - resfriamento a água
método de pré-estiramento do parafuso de aquecimento faz com que o parafuso seja pré-estirado até a quantidade de deformação necessária por aquecimento e, em seguida, aperte a Cascaisporca. Após o resfriamento, o parafuso é encurtado e a conexão é pré-apertada. Este é um método de fixação comumente usado em instalações de infraestrutura. No entanto, não é adequado para dispositivos que muitas vezes precisam ser desmontados e ajustados, pois durante o processo de desmontagem, as partes conectadas serão aquecidas e alongadas juntamente com os parafusos, e o uso de aquecimento por chama aberta será limitado em algumas ocasiões; o uso de aquecimento elétrico fará com que a estrutura do parafuso se complique e aumente o investimento, e mesmo que seja difícil de desmontar, como o eixo da hélice do navio, etc., o método de aquecimento não é adequado.
Os tipos de rebites podem ser divididos em tipo aberto, tipo fechado, tipo de tambor duplo e série de tipo de tambor único. A seguir, uma breve descrição de seus respectivos modelos. Rebites cegos de cabeça escareada: Para a rebitagem de peças de rebitagem que requerem superfícies lisas e bonitas após a rebitagem. Rebite cego de tambor duplo: Durante a rebitagem, o mandril puxa a extremidade do corpo do rebite em forma de tambor duplo, prende as duas peças estruturais a serem rebitadas e pode reduzir a pressão que atua na superfície das peças estruturais. Usos: Usado principalmente para rebitar várias peças estruturais finas em vários veículos, navios, construção, máquinas, eletrônicos e outras indústrias. Rebite cego com aba grande: Comparado com os rebites cegos comuns, o diâmetro da tampa de alumínio deste rebite é significativamente maior. Quando o rebite é rebitado com o conector, ele tem uma área de contato maior e uma superfície de suporte mais forte, o que pode aumentar a força de torque, pode suportar maior tensão radial. Indústria aplicável: É adequado para fixação de materiais de superfície macios e frágeis e furos extragrandes. O diâmetro aumentado da aba tem aplicações especiais de proteção para materiais macios. Rebite cego fechado: Projetado para envolver a cabeça do mandril após a rebitagem, ideal para muitas aplicações onde a impermeabilização é necessária. Com alta força de cisalhamento, anti-vibração, anti-alta pressão.
parte principal do parafuso de pino é um parafuso comum, e o pino pode ser disposto na seção de fusão do parafuso ou na ranhura da seção de medição ou na superfície cilíndrica lisa sem ranhuras de parafuso no final da seção de medição. Os pinos são dispostos em um determinado arranjo, com vários graus de densidade e quantidade. Os pinos cilíndricos são formados encaixando-se os pinos nos orifícios da haste rosqueada; pinos quadrados ou em forma de diamante são formados por fresamento diretamente na haste roscada. Se esses pinos forem colocados na zona de fusão, os pinos podem quebrar o leito sólido, destruir o fluxo bifásico, misturar as fases sólida e líquida, aumentar a área de contato entre os fragmentos de fase sólida não dissolvidos e o material contido e promover fundido. Se o pino for colocado na área de transporte do material fundido, sua função principal é dividir o fluxo de material, aumentar a interface, mudar a direção do fluxo de material e reorganizar o feixe de fluxo. Divida e mescle várias vezes, mude a direção do fluxo e homogeneize a composição e a temperatura do fundido. A seção de mistura é uma estrutura com fenda interna disposta na extremidade da seção de homogeneização de rosca comum, e seu diâmetro externo é igual ao diâmetro externo da rosca. As ranhuras são divididas em vários grupos, e cada grupo é a área de confluência do material. Os materiais são divididos por sulcos, encontram-se na área de confluência e, em seguida, dividem-se e confluem. O princípio é semelhante ao tipo de pino. A característica da rosca separada é que, além da rosca original (chamada de rosca principal) na seção de fusão, há também uma rosca adicional (chamada rosca adicional) cujo diâmetro externo é ligeiramente menor que o diâmetro externo da rosca. rosca principal, e as roscas principal e auxiliar são Com condutores diferentes, a rosca secundária começa no final da seção de alimentação (e se conecta à seção de alimentação aqui) e depois de várias roscas, cruza gradualmente a rosca principal da seção de homogeneização. A profundidade da ranhura do parafuso e o passo da rosca deste tipo de parafuso mudam gradualmente desde o início da seção de alimentação até o final da homogeneização, ou seja, o passo da rosca diminui gradualmente a partir da largura e a profundidade da ranhura torna-se gradualmente mais rasa a partir da profundidade , que pode maximizar a compressão do material.
