LisbonQual é a faixa de tolerância dos parafusos de precisão?
Qual é a faixa de tolerância dos parafusos de precisão?
parafuso anti-roubo desta estrutura tem duas desvantagens. Uma é que o bloco poligonal se move para cima e para baixo no furo poligonal, e o furo poligonal na peça de conexão e o furo poligonal na parte rosqueada não têm estrutura limite. Por causa da estrutura poligonal, os dois Se os furos poligonais das peças não puderem ser alinhados, ocorre deslocamento, e qualquer aresta pode bloquear o movimento para cima e para baixo do bloco poligonal, que fica muito liso durante o uso. A segunda é que a carcaça do cilindro da fechadura e a parte hexagonal são conectadas por pinos, e os pinos ficam expostos nas partes hexagonais, que são facilmente danificadas e deixam oportunidades de roubo; uma vez que o pino é retirado, o cilindro da trava será retirado e todo o parafuso antifurto será perdido. e a fixação do pino às vezes é instável, o que é prejudicial ao roubo.
pino de posicionamento é um pino projetado para posicionar com precisão as duas partes adjacentes do molde em um molde composto por duas ou mais peças. Pode-se observar que o pino de posicionamento desempenha um papel de posicionamento, e o molde deve ser sincronizado com precisão ao ser fechado. produto, e o pino de posicionamento pode fazer com que os moldes superior e inferior desempenhem um papel no posicionamento preciso. No projeto e fabricação de moldes da Yueluo, o pino de posicionamento é uma das peças mais comuns. Como ele é usado apenas para posicionamento entre peças, poucas pessoas prestarão muita atenção a ele. No processo de estampagem a frio da Yueluo, a precisão dimensional das peças de estampagem depende do tamanho da parte de trabalho do punção e da matriz côncava, e a diferença dimensional entre elas constitui a folga da matriz de estampagem. A folga é um parâmetro de processo importante para o projeto de matrizes, e seu tamanho tem grande influência na qualidade da seção da peça de corte, na força de corte e na vida útil da matriz. Se a folga for muito grande, rebarbas de punção aparecerão na perfuração; se a folga for muito pequena, rachaduras secundárias ocorrerão na seção e rebarbas de extrusão aparecerão, o que tornará a qualidade da seção após a punção insatisfatória, e uma folga razoável não ajudará apenas a seção de punção. A melhoria da qualidade também contribui para a melhoria da vida útil do 5-pack.
No processo de acessórios eletrônicos, como telefones celulares e computadores, especialmente placas de circuito multicamadas, geralmente há conexões fixas entre placas de circuito multicamadas ou outros componentes. Atualmente, existem dois métodos de conexão principais. Uma delas é usar soldagem a laser. No entanto, o equipamento de soldagem a laser é caro e possui requisitos muito altos quanto à posição da soldagem. Portanto, durante a soldagem, deve-se garantir que a posição final da soldagem seja a mesma que o feixe de laser irá impactar. Alinhamento da junta de solda. A outra é usar um rebite de metal para passar pelo orifício de posicionamento e, em seguida, impactar o rebite com uma agulha de perfuração, de modo que a extremidade aberta do rebite seja deformada e aberta e pressionada na peça fixa para formar um estado fixo de rebite. No entanto, na operação real, quando a extremidade aberta do tubo de rebite é aberta e deformada pelo impacto, ocorre forte rachadura, resultando em uma pequena quantidade de fragmentos de fratura condutiva, que cai na placa de circuito ou outros dispositivos a serem conectados, causando Curto-circuito, tendo em vista esta deficiência, alguns fabricantes têm trocado os rebites metálicos por materiais plásticos, porém os rebites plásticos possuem baixa ductilidade e muitas vezes quebram ao serem impactados com uma agulha de punção, resultando na não obtenção da força de fixação da rebitagem do rebites metálicos originais. Além disso, os dois métodos de fixação acima são complicados em operação e baixa eficiência de instalação.
Existem dois tipos de detecção de parafusos: manual e máquina. O manual é o método de detecção consistente mais primitivo e mais comumente usado. A fim de minimizar a saída de produtos defeituosos, o pessoal da empresa de produção geral inspeciona os produtos embalados ou enviados por meios visuais para excluir produtos defeituosos (os defeitos incluem danos nos dentes, materiais misturados, ferrugem, etc.). [2] Outra maneira é a inspeção automática da máquina, principalmente a inspeção por partículas magnéticas. A inspeção por partículas magnéticas consiste em utilizar a interação entre o campo magnético de fuga no defeito do parafuso e o pó magnético, visando a diferença entre a permeabilidade magnética dos parafusos (como trincas, inclusões de escória, materiais mistos, etc.) e a permeabilidade magnética do aço, esses materiais são descontínuos após a magnetização. O campo magnético no local será turbulento, e um campo magnético de fuga será gerado na superfície da peça de trabalho onde parte do fluxo magnético vaza, atraindo assim o pó magnético para formar o acúmulo de pó magnético no defeito – traços magnéticos. O acúmulo desses pós magnéticos é observado e explicado, e o objetivo de rejeitar produtos defeituosos foi alcançado.
