ObidosQual é a faixa de tolerância dos parafusos de precisão?
Qual é a faixa de tolerância dos parafusos de precisão?
As Obidosporcas comuns são adequadas para uso em equipamentos de carga fixa. As Obidosporcas comuns são usadas para fixar peças estacionárias e cooperam com arruelas planas e de mola para garantir a confiabilidade da Obidosporca. No entanto, em peças em movimento com cargas de vibração, o equipamento pode causar o afrouxamento da Obidosporca. Como uma espécie de Obidosporca, a Obidosporca ranhurada é usada para conectar firmemente os dois equipamentos mecânicos. É usado principalmente nas ocasiões com carga de vibração ou carga alternada. É usado em conjunto com o pino bipartido para garantir a trava da Obidosporca. A confiabilidade do aperto é frequentemente usada como uma contraObidosporca para evitar que a Obidosporca principal se solte.
Devido a erros de fabricação e instalação, a cabeça da lâmpada e sua parte de conexão da lâmpada sem sombra irão se deslocar, o que não pode ser posicionado em nenhuma posição. Portanto, na lâmpada sem sombra, a força de amortecimento geralmente é fornecida pelo parafuso de amortecimento para realizar o posicionamento da tampa da lâmpada e sua parte de conexão. O parafuso de amortecimento precisa ser capaz de fornecer uma força de amortecimento adequada. A força de amortecimento não deve ser muito pequena para atender aos requisitos de posicionamento; ao mesmo tempo, a força de amortecimento não deve ser muito grande para que o usuário se sinta confortável ao mover a cabeça da lâmpada e suas peças de conexão. Além disso, dentro da faixa de vida normal, após o desgaste do parafuso de amortecimento, ele também deve ser capaz de fornecer força de amortecimento suficiente para satisfazer o posicionamento da tampa da lâmpada e sua peça de conexão. O parafuso de amortecimento é apertado pela rosca, a mola do disco de pressão superior é deformada e a mola do disco pressiona a extremidade de fricção para gerar força de atrito, proporcionando assim uma força de amortecimento eficaz e duradoura. A força de amortecimento pode ser realizada ajustando o aperto do parafuso. Para as extremidades de fricção, existem certos requisitos para resistência ao desgaste, certa autolubrificação, certa resistência, dureza e tenacidade. Atualmente, os materiais de fricção na indústria incluem principalmente metais como latão e bronze de estanho; não-metais, como nylon e POM. Atualmente, a principal desvantagem da extremidade de fricção do parafuso de amortecimento é que é fácil produzir ruído anormal durante o processo de fricção para materiais metálicos. Para materiais não metálicos, a deformação é fácil de ocorrer e a resistência é insuficiente.
As cavilhas são feitas no assento da direção na cabeça esférica do carro e os rolos são montados no assento da direção através das cavilhas. A técnica anterior é o acionamento manual dos pinos, e a posição dos pinos é imprecisa ao acionar os pinos, a intensidade do trabalho é alta, a eficiência é baixa e a qualidade do assento de direção também é afetada. Portanto, é necessário projetar um mecanismo de acionamento automático dos pinos para acionar os pinos no assento da direção. .
Os parafusos T têm sido amplamente utilizados nas áreas de aviação, aeroespacial e defesa devido ao seu bom posicionamento e efeitos anti-derramamento. Seus padrões relacionados têm requisitos especiais para posicionamento preciso, anti-queda e consistência dimensional dos parafusos T. Isso requer que a posição, o tamanho e a forma e a tolerância de posição do furo anti-queda da haste do parafuso T sejam controlados dentro de uma determinada faixa. Portanto, o método de processamento do orifício anti-derramamento é particularmente importante. Como o furo anti-derramamento usinado está localizado na posição da haste, a eficiência do processamento de fresagem é muito baixa, o custo do produto é alto e há um grande erro de usinagem. Quando a furação convencional é usada, a consistência do tamanho do furo anti-derramamento não pode ser garantida. Para resolver os problemas acima de baixa eficiência e instabilidade dimensional
