SintraQual é a faixa de tolerância dos parafusos de precisão?
Qual é a faixa de tolerância dos parafusos de precisão?
Vários materiais de aço inoxidável têm propriedades diferentes devido ao seu conteúdo de material diferente, então a resistência à corrosão também é diferente. A seguir, uma breve explicação de vários materiais comumente usados: 304 é um aço inoxidável universal, amplamente utilizado na produção de bons requisitos. Equipamentos e componentes com propriedades abrangentes (resistência à corrosão e conformabilidade). O aço inoxidável 301 exibe um fenômeno óbvio de endurecimento durante a deformação e é usado em várias ocasiões que exigem maior resistência. O aço inoxidável 302 é essencialmente uma variante do aço inoxidável 304 com maior teor de carbono, que pode obter maior resistência por laminação a frio. 302B é um tipo de aço inoxidável com alto teor de silício, que possui alta resistência à oxidação em alta temperatura. 303 e 303Se são aços inoxidáveis de corte livre contendo enxofre e selênio, respectivamente, e são usados em aplicações onde principalmente o corte livre e alto acabamento superficial são necessários. O aço inoxidável 303Se também é utilizado para fazer peças que requerem recalcamento a quente, pois nestas condições este aço inoxidável possui boa trabalhabilidade a quente. 304L é uma variante de baixo carbono do aço inoxidável 304 usado onde a soldagem é necessária. O menor teor de carbono minimiza a precipitação de carboneto na zona afetada pelo calor perto da solda, o que pode levar à corrosão intergranular (erosão da solda) do aço inoxidável em alguns ambientes. 304N é um aço inoxidável contendo nitrogênio, e nitrogênio é adicionado para aumentar a resistência do aço. 316 (18Cr-12Ni-2.5Mo): devido à adição de Mo, sua resistência à corrosão, resistência à corrosão atmosférica e resistência a altas temperaturas são particularmente boas e podem ser usadas em condições adversas; excelente endurecimento por trabalho (não magnético).
Atualmente, os parafusos de moldagem por injeção são amplamente utilizados em vários componentes eletrônicos e automotivos, incluindo um corpo, cujo meio é fornecido com um orifício de passagem 3, a cabeça do corpo 1 tem uma seção transversal hexagonal e a cauda 2 é fornecida com dentes do parafuso. Quando em uso, o orifício central 3 do corpo principal colocará primeiro o chicote de fios e, em seguida, o fixará por moldagem por injeção da cabeça I, e as roscas da cauda 11 deverão ser conectadas e instaladas com outros componentes. Como a cabeça I do corpo principal é hexagonal, o torque fornecido após a moldagem por injeção é insuficiente. Portanto, depois que a rosca externa é instalada e conectada a outros componentes, a cabeça fica propensa a escorregar, a instalação não é confiável e não há força de tração, resultando em falha do produto e aumento dos riscos de segurança.
Ao processar algumas peças do disco, o mandril é frequentemente usado para posicionamento e a Sintraporca é pressionada sobre ele. No entanto, a Sintraporca comum não pode atender aos requisitos devido à sua pequena face final e baixa planicidade. O usuário precisa fazer a castanha, e o custo é alto devido à produção de peça única.
1. Primeiro remova o lodo na superfície da cabeça quebrada do parafuso quebrado, use a pistola central para matar a pistola central da seção e, em seguida, use uma furadeira elétrica para instalar uma broca com um diâmetro de 6-8 mm para fazer o furo no centro da seção, preste atenção ao furo que deve ser feito. Depois que o furo for perfurado, remova a broca pequena e substitua-a por uma broca com um diâmetro de 16 mm e continue a expandir e perfurar o furo do parafuso quebrado. 2. Pegue uma vareta de solda com diâmetro inferior a 3,2 mm e use uma corrente média e pequena para realizar a soldagem da superfície de dentro para fora no furo do parafuso quebrado. Pegue metade de todo o comprimento do parafuso quebrado no início da soldagem da superfície. Ao iniciar a soldagem da superfície, o arco não deve ser muito longo. A fim de evitar a queima através da parede externa do parafuso quebrado, revestindo a face da extremidade superior do parafuso quebrado e, em seguida, continue a superfície para soldar um cilindro com um diâmetro de 14-16 mm e uma altura de 8-10 mm. 3. Depois que o revestimento estiver concluído, martele a face final com um martelo para fazer o parafuso quebrado vibrar ao longo de sua direção axial. Devido ao calor gerado pelo arco anterior e o resfriamento subsequente mais a vibração neste momento, o parafuso quebrado e a rosca do corpo ficarão soltos no meio. 4. Observe atentamente, quando constatar que uma pequena quantidade de ferrugem vaza da fratura após a batida, pegue a Sintraporca M18 e coloque-a no cabeçote da coluna de revestimento e solde as duas juntas. 5. Após a soldagem, use uma chave torx para cobrir a Sintraporca enquanto ela ainda estiver quente e gire-a para frente e para trás, ou bata na extremidade da Sintraporca com um pequeno martelo enquanto gira para frente e para trás, de modo que o parafuso quebrado pode ser retirado. 6. Depois de retirar o parafuso quebrado, use uma torneira adequada para processar a rosca na estrutura para remover ferrugem e outros detritos no orifício.
